I. Achtergrond- en toepassingsscenario's
In de chemische en petrochemische industrie dienen opslagtanks en reactoren als kernuitrusting voor mediaopslag en chemische reacties. Deze activa worden vaak blootgesteld aan extreme temperatuurschommelingen (-40 graden tot 200 graden), zuur-/alkalicorrosie en accumulatie van warmte door zonnestraling. Dergelijke omstandigheden leiden vaak tot verlies van mediaverdamping, veroudering van apparatuur, hoog energieverbruik en verhoogde veiligheidsrisico's.
Deze oplossing maakt gebruik vanAerogel thermische isolatiecoatingmet een geïntegreerd "Isolatie + Anti-corrosie"-ontwerp. Het is speciaal ontworpen voor de buitenmuren van tanks en reactoren en voldoet aan de belangrijkste eisen voor industriële energiebesparing en stabiliteit van apparatuur op lange termijn. Deze oplossing voldoet aan deSH/T 3022-2019Ontwerpnorm voor anti-corrosiecoating- voor apparatuur en pijpleidingen in de petrochemische industrie.
II. Kernparameters
Temperatuurbereik:-40 graden tot 200 graden; behoudt een stabiele nanoporeuze structuur bij hoge temperaturen zonder risico op bros scheuren bij lage temperaturen.
Thermische geleidbaarheid:Minder dan of gelijk aan 0,044 W/(m·K).
Corrosiebestendigheid:Uitstekende zuur- en alkalibestendigheid.
Zonnereflectie:Groter dan of gelijk aan 0,85;Nabij-infraroodreflectie:Groter dan of gelijk aan 0,85 (blokkeert effectief zonnestraling).
Veiligheid & Milieu:Niet-giftig en onschadelijk; formule op water-basis zonder irriterende geur.
III. Kernvoordelen
1. Geïntegreerde isolatie en anti--corrosie: dubbele gevaren elimineren
Door een 'nanoporeuze isolatielaag' te combineren met een 'dichte anti-corrosiefilm', lost deze coating tegelijkertijd de veelvoorkomende pijnpunten vanCorrosie onder isolatie (CUI)en slechte thermische prestaties gevonden bij traditionele methoden. De nanoporiën van de aerogel creëren een 'oneindig thermisch schoteffect' om warmtegeleiding en straling te onderdrukken, terwijl de anti-corrosieprimer en de kruis-verbonden hars een dichte barrière vormen tegen vocht- en zuur-/alkalipenetratie, waardoor roest van de apparatuur bij de bron wordt voorkomen.
2. Brede temperatuuraanpassing: constante stabiliteit en aanzienlijke energiebesparingen
De coating behoudt stabiele fysische en chemische eigenschappen over een breed werkingsbereik (-40 graden tot 200 graden) zonder barsten of verkrijten. Bij zomerse omstandigheden met hoge temperaturen verlaagt het de oppervlaktetemperatuur van opslagtanks aanzienlijk, waardoor mediaverdamping en verdampingsverlies worden voorkomen. In de winter voorkomt het dat apparatuur bevriest en barst, waardoor de stabiliteit van opslag- en reactieprocessen wordt gegarandeerd.
3. Dun, duurzaam en eenvoudig aan te brengen: uitstekende uitgebreide voordelen
Het dunne profiel voegt geen significant gewicht toe aan de apparatuur en past zich gemakkelijk aan de complexe gebogen oppervlakken van tanks en reactoren aan. De applicatie vereist slechts 3-4 stappen met behulp van airless spuiten of borstelen, waardoor de bouwtijd met 50% wordt verkort in vergelijking met traditionele isolatie. Met een levensduur van meer dan of gelijk aan 8 jaar en een hydrofoob, aangroeiwerend oppervlak vermindert het de onderhoudsfrequentie en het verlies aan stilstand.
IV. Aanvraagproces
1. Pre-voorbereiding van de bouw
Oppervlaktebehandeling:Verwijder olie, roest, lasslakken en andere hulpstukken van het oppervlak van de apparatuur. Voor koolstofstaal/roestvrij staal moet de roestverwijderingsnorm worden bereiktSa2.0(voldoet aanGB/T 8923.1) om ervoor te zorgen dat het oppervlak schoon, droog en vrij van los vuil is.
Milieuvereisten:De constructietemperatuur moet tussen 5 en 40 graden liggen, met een relatieve vochtigheid van minder dan of gelijk aan 85%. Constructie is ten strengste verboden tijdens regen, sneeuw of harde wind om blaarvorming in de coating of verlies van hechting te voorkomen.
2. Aanbrengproces van coating
| Coatingtype | Toepassingsvereisten | Diktespecificatie | Interval / Overschildertijd |
| Epoxyzink-rijke primer | Kwast of spuit (2 lagen). Gelijkmatig aanbrengen zonder uitzakken. | 30–40 μm per laag; Totale dikte: 60–80 μm | 60–120 minuten tussen de lagen |
| Tussenlaag met aerogel thermische isolatie- | Roer gelijkmatig met een elektrische mixer (tot 5% water kan worden toegevoegd om de viscositeit aan te passen). Airless spuiten Groter dan of gelijk aan 2 lagen. | 1–2 mm per laag; Totale dikte volgens ontwerpvereisten | Langer dan of gelijk aan 6 uur bij 15–25 graden; verlengen tot meer dan 8 uur in omgevingen met lage- temperaturen |
| Weer-Resistente toplaag | Gebruik een bijpassende warmte-reflecterende toplaag. Kwast of spuit (2 lagen). | 30–40 μm per laag; Totale dikte: 60–80 μm | 60–120 minuten tussen de lagen |
- Onderhoud: Nadat de constructie is voltooid, moet u het natuurlijke drogen langer dan of gelijk aan 72 uur laten duren (onder normale temperatuur- en ventilatieomstandigheden), of verlengen tot 96 uur in omgevingen met lage temperaturen en hoge luchtvochtigheid. Vermijd vroege blootstelling aan vocht en corrosieve media;
- Acceptatiecriteria: Het uiterlijk van de coating moet uniform zijn, zonder scheuren of uitzakken, en de droge laagdikte moet voldoen aan de ontwerpvereisten. Het thermische isolatie-effect moet worden geverifieerd door middel van infraroodtemperatuurmeting.
VI. Toepassingsvoordelen
Door gebruik te maken van de geïntegreerde thermische isolatie en anti{0}}corrosie-eigenschappen van aerogelcoatings, bereikt deze oplossing een drievoudig doel voor chemische en petrochemische opslagtanks en reactoren:operationele veiligheid, energiereductie en verlenging van de levensduur.